Vandaag de slede, oftewel het staartstuk, samen gebouwd. Dat is dus één onderdeel dat volledig klaar is. Het spul is ondertussen terug gedemonteerd en alles is gebeitst, morgen volgt dan de definitieve montage.

Analoog aan de eerder gebouwde trapdraaibank zit alles met wiggen in elkaar, dat staat garant voor snelle opbouwtijden. Zelfs de schoor word op spanning gezet met een wig. Eens alle wiggen aangetikt staat alles snaarstrak, er zit dan in heel de constructie niet de minste beweging meer.

In de slede zitten ook de laatste twee tandwielen om de ene draaihaak aan te drijven tijdens het draaien van het touw. De 3, 4, of 5 getorste strengen of kardelen worden hiermee tot één touw ineen gedraaid. 

De slede is lang genoeg gemaakt om het lage uiteinde te kunnen balasten tijdens het touwslaan, deze balast is nodig om de slag te regelen die de kardelen maken ten opzichte van elkaar tijdens het touwslaan. Het achtereind is daarom voorzien van een sloef met afgeronde hoeken zodat tijdens het draaien de slede kan opschuiven richting draaipaal.

De gaten waar de pennen invallen zijn onder een hoek geboord, omdat het opstaande deel mooi waterpas staat op de hellende basis zijn schuine gaten het resultaat. Maar geen nood, dat doet niks af aan de sterkte.

Verder nog wat metaalbewerking uitgevoerd om de laatste tandwielen te omvatten met een stalen lat van 50x5mm, in deze lat draaien de twee assen van de tandwielen. De stalen strip levert een compactere bouw op, met hout (wat ik eerst van plan was) zou dit heel wat logger geworden zijn. Maar na het bestuderen van de lijnbanen in het museum heb ik maar voor staal geopteerd, dat is tenslotte wetenschappelijk verantwoord.

Morgen komt de rest van de draaipaal aan de beurt, de module met de draaihaken staat al te wachten om ingebouwd te worden. Wat dan nog rest is afwerking, nog wat kleine spullen zoals de handvaten op de zwengels en de klos, nodig om de kardelen tot touw te draaien.

De basis van de slede.

Tandwielen monteren.

Dat werkt!

Wiggen, nog altijd de beste borging voor een verbinding.

De slede op het beitsen na klaar.

En nog een stapje verder. Niet alles kan in hout vervaardigd worden, er komt ook wat metaalbewerking  bij kijken. De draaihaken, de assen waar de tandwielen op draaien en de zwengels  om deze aan te drijven zijn uit staal vervaardigd.
Dit betekende heel wat las en draaiwerk om van enige bouten, verbindingsmoeren, rondstaal, en oogvijzen werkende onderdelen te maken.

De houtconstructie waar deze onderdelen alle in samengebouwd worden bestaat uit Inlands Noten en Eik.
Het Notenhout was een afgekeurd restje van de halkast die hier wat lager te zien is. Het is heel mooi hout qua kleur, maar er zaten zodanig veel fouten in het hout dat ik enkel kleine restjes heb kunnen recupereren. Laat nu deze restjes voor dit klusje juist groot genoeg zijn:-) Je moet ook wat geluk hebben in het leven.
De hele combinatie van tandwielen, assen en draaihaken zit opgesloten in één module, deze word nadien in zijn geheel ingebouwd in de rest van de constructie. Voordeel van deze manier van werken, in de toekomst kan ik makkelijk andere modules inbouwen. Ik denk hier aan een module met andere overbrengingsverhoudingen,  meer of minder draaihaken, etc.

In de module zit geen enkel lager, alle assen draaien vetgesmeerd in het hout, door het lage toerental is hier geen enkel probleem mee te verwachten. Bij het slaan van touw gaat er aan de haken getrokken worden ( getorst touw krimpt in lengte) Hier heb ik wel rekening mee gehouden, er zitten dan ook de nodige messing bussen ingebouwd om te vermijden dat er staal op staal draait. Deze bussen zitten enkele langs de buitenkant, = namelijk de belaste kant.

Na een eerste test met de samengebouwde module kan ik zeggen dat alles picco bello werkt, de houten tandwielen lopen als een zonnetje. Qua werking verschillen ze in niets van hun stalen neven. Ze zijn alleen heel wat goedkoper, en op elke afmeting zelf te vervaardigen.

De werking ervan valt zo goed mee dat ik er in de toekomst nog van ga gebruik maken.

De combinatie van een oogvijs met een moer levert een perfecte draaihaak op,
 weliswaar na enig las- en slijpwerk.

Bouten verlengen en de las glad draaien, eindresultaat een mooi as.

Een "versnellingsbak" samen bouwen.

Alle draaihaken gemonteerd.

Een perfect werkend geheel, er komt wel nog een houten handvat op de zwengel.

En weer wat verder met de bouw. Dank zij de gezaagde tandwielen kon ik nu de juiste afmetingen van de diverse steekcirkels en centers opmeten en in tekening brengen. Met als eindresultaat in volledige werktekening.
Aan de hand van deze tekening is het dan ook een koud kunstje geworden om de rest te bouwen.
Zo heb ik deze week de hele aandrijfmodule werkend gekregen.
Tevens al de as en de wielen eens voorlopig samengebouwd. Bij de constructie van deze onderdelen heb ik mij laten inspireren door een bekende tekenfilmreeks " The Flintstones"
Wat betekend dat ik de houten wielen opgesloten heb met wiggen,  de gaten voor deze wiggen heb ik gehakt met de schietbeitel. Voor die twee gaten was het niet de moeite om een machine in te stellen.
De wielas is gemaakt in Afzelia, de wielen zijn dan weer vervaardigd uit twee stukken Yellow Poplar.
Alle wiggen worden uiteindelijk in Robinia vervaardigd, dat is een taaie houtsoort waar je al eens wat klappen op mag geven zonder dat de stukken barsten.

De draaipaal.

Het staartstuk.

Schuine gaten hakken.

Wieltappen draaien.

Afgewerkte as.

Wielen voorlopig gemonteerd.

Een nieuwe lijnbaan om touw te slaan.

Nu de weerman toch kouder weer voorspeld, maar begonnen aan een winterproject. Dat word dus een heuse touwslagerij of lijnbaan. Een installatie om van garens touw te maken, van paktouw tot sleeptros, alles kan.

Om touw te slaan heb je een paar essentiële zaken nodig, zoals wat vrije ruimte ( minimum de lengte van het touw dat je wil slaan) en een toestel om de strengen van het touw te kunnen torsen en ineen te draaien.

Het toestel hiervoor nodig bestaat uit verschillende delen, een draaipaal,een slede, en een klos. De draaipaal bevat een mechanisme om via een hendel 3, 4, of 5 haken te laten ronddraaien, (afhankelijk van het te vervaardigen touw)  Op deze manier worden de garens tot strengen getorst. Om deze haken te laten roteren gebruikt(e) men meestal een tandwieloverbrenging.

De slede welke aan het andere eind van het te maken touw komt te staan werkt als staartstuk, hier komen alle garens en strengen op één haak te zitten, deze haak kan op zijn beurt geroteerd worden eens men de strengen begint ineen te draaien. Ook hier komt er dus een tandwieloverbrenging te zitten. Tijdens het draaien van de garens tot strengen worden deze uiteen gehouden door een klos. Nog een belangrijk onderdeel dus, de klos is een taps toelopend rond stuk hout met 3,4,of 5 halfronde uitsparingen in de lengterichting van de klos georiënteerd.

Om het slaan van touw tot een goed einde te brengen heb ik dus drie verschillende onderdelen nodig, de draaipaal, het staartstuk of slede, en de klos. 

Na de hersenen een tijdje gepijnigd te hebben heb ik alles grosso modo op papier gezet, de grote lijnen liggen vast en de meeste details zijn ingevuld. Maar alvorens ik een definitieve werktekening maak van het geheel, besloot ik om eerst de tandwielen te vervaardigen. Op deze manier kan ik de effectieve steekcirkels van de tandwielen opmeten en in de tekening brengen. Dat werkt makkelijker dan andersom De maatvoering van de tandwielen is bij deze manier van werken niet echt belangrijk. Omdat de reële afmetingen nu in de tekening verwerkt worden ben ik zeker dat alles past

De tandwielen dus, dank zij de "Gear template generator" van Matthias Wandel ( een hele vriendelijke Amerikaan)  moest ik het warm water niet opnieuw uitvinden, even de juiste overbrenging ingeven en printen maar.

Alhoewel ik eerst van plan was om deze tandwielen te vervaardigen uit gelaagd Afzelia heb ik hier toch maar van af gezien. Tussen allerlei restjes materiaal had ik nog wat watervast verlijmd multiplex staan in okoumé 22mm, een plaat opgebouwd uit 11 lagen, dus perfect materiaal voor de klus.

Na wat zaag en schuurwerk zijn de tandwielen een feit, op de proefstand liepen ze als een zonnetje. Vanavond alle tandwielen op hun loopvlak rijkelijk voorzien van Epoxy, dat komt de duurzaamheid ten goede. 

Bij alle nog bestaande lijnbanen zijn deze tandwielen vervaardigd uit staal of gietijzer, maar je bent houtbewerker voor iets, dus komen er houten tandwielen in te zitten, ik ben er vrij zeker van dat deze de klus kunnen en zullen klaren.

De eerste onderdelen, van wat eens gereed een lijnbaan moet worden, zijn dus een feit. Komende week de rest eerst maar eens uittekenen, dat vergemakkelijkt de klus al heel wat. 

De totale constructie moet er qua uitstraling en afwerking komen uit te zien als mijn trapdraaibank, en idem aan deze, het hele boeltje moet ook snel op- en af te bouwen zijn. Hoe kleiner de onderdelen, hoe makkelijker alles te verplaatsen of te vervoeren is. In deze constructie gaan dus eveneens de nodige wiggen gebruikt worden om alle verbindingen zonder speling op te sluiten. Het is een oude en beproefde constructietechniek die het nog steeds doet.

Bijgaand de eerste plaatjes,

De eerste schets.

De vorm even uitprinten en op een stuk plaat gekleefd.

Een kant en klaar tandwiel.

Geknipt werk voor een figuurzaag.

Even een proefstand gemaakt om de tandwielen te testen, die lopen als een zonnetje.

Een nieuw uithangbord.

De loods waar onze vzw. gevestigd is lijkt op een strakke grijze doos en zonder enige aanduiding over wat er binnen gebeurt. Voor onbekenden is het totaal niet duidelijk wie of wat daar huist.
Tijdens één van onze palavers werd dan ook het idee geopperd om daar eens wat aan te doen. Nou, het eerste waar je dan mee op de proppen komt is het plaatsen van een groot bord. Groot, omdat die grijze doos ook niet minnetjes is, daarom maar ineens geopteerd voor letters van 250mm hoog. Daar kan je niet naast kijken:-) Maar grote letters gebruiken impliceert ook dat het hout voldoende groot moet zijn om de volledige tekst erop te krijgen.
Nu is er op een restauratiewerf voor varend erfgoed altijd wel hout beschikbaar. Een afgekeurde Eiken huidgang zorgde voor het uitgangsmateriaal, zo kreeg ik ineens een groot werkoppervlak.
Hierna kon begonnen worden met het bepalen van het lettertype, de letters afschrijven op het hout, er zorg voor dragend dat de verdeling op het hout ook mooi strookt.
De volgende fase was het snijden van de letters, dit word wel snijden genoemd, maar in de praktijk was het hakken, hier is het formaat van de letters debet aan. Hoe groter de letter hoe dieper deze in het hout komt te liggen. In dit geval zijn alle letters ongeveer 12mm diep uitgehakt. Die wis je niet meer uit.
Elke letter werd behandeld als een onafhankelijk werkstuk, benodigde werktijd per letter ongeveer 1/2 à 1 uur.
De som van deze klusjes werd dan uiteindelijk een leesbare tekst. Daarna werden de letters ingekleurd, dat verhoogt de leesbaarheid, het geheel word nu afgewerkt met Tungolie.

Bijgaand wat foto's van de klus.

Een kleurrijke halkast

Een paar weken geleden kreeg ik de vraag om een halkast te maken opgebouwd uit twee verschillende houtsoorten. Namelijk Amerikaans Noten en inlands Kersen,  twee tegenpolen qua kleur.
De man, een echte houtliefhebber had enkele jaren geleden twee stammen gekocht en laten verzagen, een stam Kersen en een stam inlands Noten.
Tijdens het drogen was het Notenhout dermate vervormd en gescheurd dat er niks anders opzat dan er brandhout van te maken. Geen enkel stukje was bruikbaar, ringscheuren, windbarsten, trekhout, etc, alle fouten die je in hout kan tegenkomen waren hier te vinden. Dit was een serieuze tegenslag, zeker omdat het hout een mooie donkere kleur had die je niet veel tegenkomt.
Als alternatief is er dan gekozen voor het Amerikaans Noten, qua kleur benaderde dit het dichtst de afgekeurde partij Noten.

Na wat meet en paswerk hebben we ervoor geopteerd om het frame te vervaardigen uit Kersen, de panelen uit het Amerikaans Noten. Eén uitzondering hier, het middenpaneel van de deur word ook Kersen.

Doordat alle hout op dezelfde dikte gezaagd werd, namelijk 28mm, was er wat kunst en vliegwerk nodig om optisch toch redelijk zware constructiedelen te verkrijgen.
Zo zijn de hoekstijlen van de kast in verstek verlijmd om een robuustere look te krijgen.
De afgewerkte kast word afgewerkt met "Woca masterolie" wat een matte en onderhoudsvriendelijke finish gaat geven.

Bijgaand wat plaatjes van de bouw.

Alles begint met een plan.

Hout opdelen en schaven.

De eerste delen verlijmd.

Een profiel zagen, dit bij gebrek aan een gepaste frees.

Na het zaagwerk.

Het eindresultaat op zijn plaats.

Eerste framedeel verlijmd.

Detail van een verbinding.

En diezelfde verbinding afgewerkt.

Met dit als eindresultaat.

Eén zijde verlijmd.

Detail van de plint.

De klus vordert.

En het finale resultaat, een halkast.

Na een wat rustigere periode terug aan de slag met allerlei projecten.

Eén van de eerste projecten was het snijden van een naambord. Dit in het kader van een Europees project waarbij men allerlei traditionele scheepsbouwtechnieken wil vastleggen op beeld. Het eindresultaat van dit alles zou dan een beeldbank moeten opleveren waar men deze technieken in terug vind. Hieruit kan dan materiaal samengesteld worden voor gebruik in het (technisch) onderwijs.
Het project heeft een klinkende naam meegekregen, namelijk "Traditional Maritime Skills" men vind dit alles terug op www.boat-building.org

Kwamen ondermeer in aanmerking om gefilmd te worden; branden van een huidgang, stroken van een schip, touw splitsen, mallen maken, inhouten plaatsen, naamborden snijden,etc..

Nu voor dit laatste punt moest er dus een naambord in wording gefilmd worden. Omdat je per letter mag rekenen op een half uurtje werk zou dit alles voor teveel filmwerk zorgen.
Daarom heb ik al een heel deel werk vooraf gedaan.

Hierbij dus een kleine selectie foto's om één en ander wat te verduidelijken. Het naambord is niet bedoeld om op een schip te plaatsen, het is louter decormateriaal. De gebruikte houtsoort is Noten met flink wat schade door houtboorders, maar voor dit doel was dat geen probleem.
De klus begint altijd met het zoeken naar een geschikt lettertype,  de hoogte van de tekst bepalen, en sjablonen maken om de letters op het hout te kunnen afschrijven. Daarna worden de letters met beitel en guts ingehakt en afgewerkt.


Letters afschrijven met sjabloon.

Eerst het midden van de letter insnijden.

Beginnen met uithakken en zuiver maken.

En na heel wat snij- hakwerk.

Buiten de lijntjes kleuren, hier geen probleem.

Na een schuurbeurt alles in de olie, met het onderstaande als  eindresultaat.