De dwarsslede is een werkend geheel geworden, er kan dus begonnen worden aan de volgende stap, namelijk het zagen van de nodige tandwielen. Het merendeel is nodig voor het schroefdraad frezen, eentje is gereserveerd voor het spiraal of torsen frezen. Het ding gaat hier dienen als verdeelschijf, maar hierover later meer.

Tandwielen dus, nodig om schroefdraad van verschillende spoed te kunnen vervaardigen. De aandrijving van de draaias gaat zowel voor het spiraal- als voor het schroefdraadfrezen gebeuren door de dwarsslede,  door middel van een eindloze staalkabel die rond een stalen poulie gedraaid word. De diameter van deze poulie bepaald de spoed bij het spiraalfrezen, de formule: diameter x pi geeft ons de omtrek van dit onderdeel, dit is dan tevens de spoed die gaat gefreesd worden.

Als de diameter van deze poulie 39mm is dan geeft dit 39 x 3,14 = 122,45mm spoed. Een mooie waarde voor een spiraal,  maar voor schroefdraad is dit geen werkbare waarde. Om uit te komen op een spoed van 3 à 5 mm moet er dus serieus gereduceerd worden, dit gaat gebeuren met de nodige tandwielen. Door met een tussenas te werken, en met de nodige wisseltandwielen, ga ik in de praktijk verschillende waardes kunnen instellen, gaande van 2,5mm tot 8mm spoed. Door het bijmaken van tandwielen kan ik indien gewenst nog andere waardes verkrijgen, de "sky is the limit" hier.

Dank zij Mathias Wandel zijn "Gear template generator", is het uitprinten van de nodige sjablonen een fluitje van een cent. De sjablonen worden op het uitgangsmateriaal gelijmd (Berk multiplex) en na een paar uur drogen kan er gezaagd worden.
550 tanden, dat is de score na een paar uur zagen, maar de nodige tandwielen zijn een feit. Na nog wat boor- en freeswerk zijn deze klaar om afgewerkt te worden met lijnolie.

Bijgaand nog wat plaatjes.

Sjablonen gelijmd.

En maar zagen.

550 tanden gezaagd, nu de laatste loodjes nog.

Omdat het oog ook wat wil,  spaken zagen.

Kant en klaar.

Nu de onderwagen klaar is, die doet wat ie moet doen, namelijk naar links en rechts bewegen, is de volgende klus het bouwen van de eigenlijke dwarsslede. Deze komt haaks op de onderwagen te zitten, en word verplaatsbaar van voor naar achter.

De opbouw hiervan moet een absoluut spelingsvrij geheel opleveren, daarom werden alle schuivende delen nastelbaar gemaakt, hout leeft nu éénmaal. Dit heb ik opgelost door middel van twee verschillende technieken, in de breedte word de speling regelbaar door verstelbare rollagertjes, in de hoogte heb ik gebruik gemaakt van kunststof glijbanen welke eveneens regelbaar zijn.

Als bouwmateriaal hier ook een mix van hout en plaat,  namelijk Essenhout en Berk multiplex. De glijbanen voor de slede zijn voorzien van de nodige uitsparingen en er zijn tevens zogenaamde "Rampa" moeren gebruikt om hier de stelbouten in te schroeven. De draadspindel is een ordinair stuk draadstang (M16) maar het werkt perfect:-)

Op deze slede werd dan als laatste item een gereedschapshouder opgebouwd, deze bouw ik geheel in functie van de beschikbare machine, namelijk een "Perles" bovenfreesmachine. Om alles zo veelzijdig mogelijk te houden is de houder op zijn beurt roterend uitgevoerd, zo kan ik letterlijk alle kanten uit.

De onderwagen werd ook nog voorzien van een "handrem" een stukje draadstang waarmee ik de onderwagen kan fixeren op het bed, omdat het oog ook wat wil heb ik hier maar een mooie knop voor gedraaid in Essen. De dwarsslede kreeg dan weer een handwiel in Peren. Het geheel word nu stilaan een houtvademecum.

Vandaag was dan het uur van de waarheid aangebroken, de eerste test. Freesmachine op zijn plaats, een stuk hout tussen de centers, draaias geblokkeerd en we konden frezen. Het resultaat is boven verwachting, het werkt van de eerste maal feilloos:-)
Omdat de koppeling tussen slede en draaias nog moet gebeuren werd het een rechte infrezing, maar de machine gaat als een mes door de boter, en zonder enige hapering, het is één vloeiende beweging.

Deel 1 is hiermee afgesloten, we kunnen met een gerust hart aan de volgende fase beginnen. Dat word een zeker zo grote uitdaging, ik heb namelijk voor mezelf de grens aardig wat verlegd. Om de machine nog veelzijdiger te maken ga ik er ook nog wat (houten) tandwielen tegenaan gooien. Door deze tandwielen mee te integreren in de totale constructie ga ik ook schroefdraad kunnen frezen met een maximale lengte van 1500mm.  Het (voorlopige) eindplaatje word dan: schroefdraad frezen, torsen frezen en spiralen frezen.

Bijgaand wat prentjes van de werken tot hier toe.

Essen geleidebanen.

Regelbare rollagertjes.

Stelschroef + Rampamoer.

Een draadstang als spindel.

De spindel gefixeerd op de slede.

Montage op de onderwagen.

De spindel is afgeschermd van stof en spanen.

De eerste bewegingen, motorisch aangedreven.

Voor- en achteruit, fluitje van een cent.

Het support 360° draaibaar.

De eerste freesbeurt.

Geleidestangen voor de bovenfrees, speling 0,02mm.

Bevestiging van de bovenfrees.

Aanpassen houten houtdraaibank.


De tijd is gekomen om mijn houten houtdraaibank een upgrade te geven, voel al een tijdje de nood aan een systeem om draaiwerk van spiralen en torsen te kunnen voorzien.
Eén en ander vraagt wel een serieuze aanpassing van de machine, omdat quasi de hele machine in hout gebouwd is gaat ook deze modificatie grotendeels in hout gebeuren, enkel waar het ondoenbaar is om hout te gebruiken komt er metaal om de hoek kijken. Assen, bouten, spindels, etc. zijn enkele voorbeelden hiervan.

Grosso modo is het de bedoeling om met een dwarsslede, ( identiek aan een metaaldraaibank) de draaias mee aan te drijven, dit door middel van een stalen kabel, die van de dwarsslede naar de draaias en weer terug naar de dwarsslede gaat lopen, wel over de nodige katrollen. Gaat men nu de dwarsslede verplaatsen over het bed dan gaat via de stalen kabel tegelijkertijd de draaias roteren. Als de dwarsslede nu nog uitgerust is met een bovenfrees dan gaat men afhankelijk van de gebruikte frees een tors of een spiraal frezen, semi-automatisch werken dus.

Omdat een goede voorbereiding nu éénmaal het halve werk is, tenminste dat zegt men toch, eerst maar begonnen om alles op papier uit te werken. Dan zie je al meteen eventuele pijnpunten en kunnen er snel de nodige wijzigingen aangebracht worden. Eens je aan het bouwen bent is dat al niet meer zo simpel.
Maar na enige tijd ontstond er, op papier dan toch, een werkbaar geheel. Tijd om wat materiaal te gaan verzamelen dus. Het lastigste was om de geschikte wieltjes te pakken te krijgen, bij het uittekenen had ik wel al rekening gehouden met de afmetingen opgegeven in de cataloog van de fabrikant, maar om die dingen dan effectief in handen te krijgen was toch een hele zoektocht. 500 stuks leveren is geen probleem, maar als je maar 16 van die dingen nodig hebt word het al snel wel een probleem. Maar eind goed al goed, heb uiteindelijk de wieltjes te pakken gekregen.

De volgende stap was een proefopstelling met de wieltjes, theorie en praktijk durven wel eens afwijken van elkaar, maar hier volgden beide hetzelfde spoor:-) Dat ging perfect werken.

De koe dan maar bij de horens gevat en begonnen aan het eerste onderdeel, de onderwagen van de dwarsslede kompleet met leibanen en tandheugel, nodig voor de verplaatsing van de onderwagen. Hiervoor word de onderwagen voorzien van een handwiel met op de as een tandwieltje dat in de tandlat aangrijpt. Draaien aan het wiel zorgt dan voor een gedoseerde verplaatsing van het geheel, eureka.

Bijgaand de nodige foto's om alles wat te verduidelijken.

De tekening.

De wangen van de onderwagen boren.

Een tandheugel in wording.

Twee leibanen voor de onderwagen, houtsoort is Essen.

En het nodige metaalwerk vervaardigen.

Tandwiel en as voor het handwiel.

Klaar voor montage

Idem voor de tandheugel.

De bovenplaat voor de onderwagen, Berken multiplex.

Eerste passing.

Handwiel geplaatst.

Een perfect werkende onderwagen.

Het gelijmde blok vandaag in vorm gezaagd, de klossen gestroomlijnd zodat het touw nergens kan schuren of aanlopen, en alle scherpe randen afgerond.
Het begint op een vioolblok te lijken:-)
Hierna was het tijd om alle staalwerk te plaatsen. De doorgaande nagels, het binnenbeslag, de schijven en assen en tenslotte de messing afdekplaatjes op de asgaten.

Het geheel is voorlopig afgewerkt met een aantal lagen lijnolie, omdat het hout nu een vochtigheidsgraad heeft van 16% die binnen een paar maanden nog gaat zakken naar 14% is een eindafwerking met beits nog niet aangewezen. De lijnolie gaat het droogproces vertragen en meer gecontroleerd laten verlopen, en dat is wat we willen bekomen. Te snel drogen levert nogal eens barsten op.

Ook nu weer de nodige foto's van de werken.

In model gezaagd.

De klossen gestroomlijnd.

Binnenbeslag geplaatst.

En finaal, een vioolblok.

Een nieuw vioolblok.


Deze week gestart met de bouw van een nieuw vioolblok, ondanks de naam komt er helaas geen muziek uit. Een vioolblok is een tweeschijfsblok met de twee schijven boven elkaar geschikt. Het voordeel van deze constructie is de slanke bouw, dit type is specifiek voor gebruik in de tuigage, door de slanke vorm blijft het nergens achter hangen. 

Kenmerkend voor een vioolblok zijn verder de verschillende diameters van de schijven, de grootste schijf bovenaan, door de verschillende diameters van deze schijven wrijven de touwen niet tegen elkaar bij het gebruik.

Het vioolblok word een onderdeel van een touwtakel, deze komt op de kraanlijn te zitten, zo word de uit te oefenen kracht heel wat minder groot, er rest dan nog 1/4 van de oorspronkelijk benodigde power De kraanlijn loopt van de voet van de mast naar de top ervan en vandaar naar het uiteinde van giek, zodat deze ophoog of omlaag kan. Met een bijkomend blok aan dit uiteinde van de giek heb je ook een rudimentaire kraan tot je beschikking.

Oorzaak en gevolg, verander je één iets dan zet je een kettingreaktie in gang. In ons geval hebben we deze winter een nieuwe (lees zwaardere) giek gemaakt, de oude was te flexibel geworden, gevolg ongewenste zakken in het zeil. Om de nieuwe (zware) giek te kunnen manupuleren was er dus een krachtreductie nodig, een takel is dan de oplossing.

Omdat het weer snel moet gaan heb ik twee afgeschreven éénschijfsblokken gekanibaliseerd om met de onderdelen hiervan een nieuw vioolblok te bouwen.

Zo een houten blok is niet meer dan een staalconstructie met een houten jasje er omheen, dit laatste om zeil en want te beschermen tegen schuren.

Uitgevoerde werken tot hier toe:

- stalen beugel aanpassen = verlengen en gaten bijboren voor tweede schijf
- schijven afdraaien en voorzien van een koperen bus
- twee rvs assen afkorten
- houten wangen uitfrezen voor staalwerk, en alles lijmen.

Morgen verder met de bouw.

Stukje huisvlijt, maar wel een mooie vorm.

Alle metalen onderdelen op een rij.

De donoren, twee afgeschreven blokken.

Een Essen jasje, juist gelijmd.

Zo komt het er in te zitten.

Houten bollen draaien.

Om een perfect ronde houten bol te draaien uit de vrije hand is niet simpel, het kost heel wat tijd en meetwerk om dat voor mekaar te krijgen. Gelukkig bestaat er zoiets als een boldraaitoestel, een beitelsupport die roteert rond een instelbaar centerpunt. Nadeel van dit dinges, het kost wel wat, teveel voor occasioneel gebruik eigenlijk. Daarom maar eens gebrainstormd om zoiets zelf (veel goedkoper) te vervaardigen. Nu, dat is dus gelukt, na wat schetswerk, wat rommelen tussen de restjes en een beetje zaag- en laswerk is er een werkend toestel te voorschijn gekomen.

Het hart van het toestel is een afgekeurd glijlager van de trapdraaibank, perfect geschikt voor deze taak. In combinatie met een nieuw gedraaide stalen pen is dit een quasi spelingvrij scharnierpunt geworden dat met weinig of geen wrijving roteert.
De rest is opgebouwd uit stalen meubelprofiel van twee verschillende afmetingen die mooi in elkaar passen. Het meubelprofiel is 45° gekanteld verwerkt om zo een stabielere constructie te krijgen.
Als beitel fungeert een stuk toolbit in HSS met flink wat Cobalt er in (18%) dit geeft een lange standtijd en een mooi snijresultaat.
Als voorbeeld even een bol gedraaid uit een droog stuk Appel met flink wat knoesten erin, diameter van de bol is 150mm.

Bijgaand wat plaatjes van de laatste aanwinst.

Het kant en klare scharnierpunt.

Klemsysteem voor het scharnierpunt.

De stalen pen met support op zijn plaats.

Meubelbuis op 45°.

Klaar voor actie.

Boldraaien, de start.

Dat is al mooi rond.

Geschuurd.

Tappen wegdraaien.

Klaar.