vrijdag 31 mei 2013

En dan het schroefdraad frezen zelf, bij schroefdraad in hout begin je best altijd met de binnenschroefdraad, de moer dus.
Maar hier kwam al een eerste probleem om het hoekje kijken, het freesje om deze schroefdraad te frezen bleek namelijk een opnameschacht te hebben van 6,25mm. Daar vind je dus geen verloopstuk voor, wat wil zeggen dat ik er eerst eentje diende te draaien. Met een goede metaaldraaibank is dit een fluitje van een cent, een half uurtje later had ik een exemplaar van 6,25 naar 8mm, klus geklaard, en de frees kon gemonteerd worden.

Volgend probleem, de support met de bovenfrees erop kon niet ver genoeg naar het midden van het werkstuk, dus de slede maar aanpassen. Nu kwam dit goed uit, met de eerste opstelling was ik toch al niet tevreden,  te weinig verstelmogelijkheden. Dat is nu opgelost door onder de slede een dikke stalen lat aan te brengen met verschillende gaten erin voorzien van schroefdraad M10. Eindresultaat is nu een veelzijdige slede waarbij ik veel meer opspan mogelijkheden heb. Omdat ik nu toch aan het modificeren was ook maar ineens een leunspaan gemaakt die in het eveneens aangepaste support past.
Dit support heb ik voorzien van een groter steunvlak, dit geeft eens geplaatst een onwrikbaar geheel.
Weer een onderdeel erbij dus, maar ik heb nog plaats op het bord om ook dit onderdeel netjes op te bergen.

Na deze klussen kon er eindelijk draad gefreesd worden, dus begonnen met het frezen van de binnendraad in wat uiteindelijk een moer moet worden. Dit proces verliep verder op wieltjes, na een paar minuten was de binnendraad aangebracht. Op hetzelfde stuk ook maar eens getest met het frezen van buitendraad,  ook dit is een schot in de roos, perfecte schroefdraad.

Volgende week gaan we verder met het vervaardigen van een passende buitendraad, wat dan uiteindelijk een werkende schroefverbinding zou moeten opleveren, ik ben benieuwd:-)

Een passend verloopstuk draaien.

Klaar voor het frezen van binnenschroefdraad.

Een paar minuten later, een perfecte schroefdraad.

De gemodificeerd support en dito slede.

Een nieuwe leunspaan.

Een gefreesde buitenschroefdraad.




Nu het draaien van spiralen perfect verloopt kwam als volgende test het schroefdraad frezen aan de beurt. Een frees voor de binnendraad had ik al een hele poos liggen,  een freesje voor de buitenschroefdraad moest ik bestellen, beide hebben een tophoek van 60°, dit resulteert dan een een metrische schroefdraad.

Nu, kort samengevat, het schroefdraad frezen verliep perfect, alle draadgangen mooi evenwijdig en allemaal op de zelfde afstand van elkaar, een schot in de roos dus.  Nu kon ik beginnen om één en ander definitief af te werken, zoals de assen waar de tandwielen op draaien. Voor een eerste montage had ik hier gebruik gemaakt van stalen bouten en wat rondsels, dit werkt wel, maar het kon beter en eleganter opgelost worden. Daarom nieuwe stalen assen gedraaid en voorzien van een recht stuk dat in de gleuf van de 'brug" past, zo kan ik de assen los of vast zetten met één sleutel. Dit werkt heel wat makkelijker. Tezelfdertijd alle tandwielen gekalibreerd en voorzien van eenzelfde centerboring, zo zijn nu alle tandwielen onderling te koppelen en perfect uitwisselbaar met elkaar.

Tijdens de klus blijven de ideeën opborrelen,  zo heb ik nu ook een support gemaakt waar de beitels van het boldraaitoestel in kunnen gebruikt worden. Het resultaat van deze aanpassing is dat ik nu elke cilinder perfect op maat kan draaien, analoog aan wat op een metaaldraaibank gebeurt.
En of dat het nog niet veelzijdig genoeg is, vandaag het support aangepast om ook een leunspaan te kunnen opspannen, dit werkt veel sneller dan telkens de originele leunspaan te plaatsen om een stuk schroefdraad af te steken.

De laatste aanwinst,  een beitelsupport.

Tevens een maataanduiding vervaardigd, meten is weten.

De beitel aan het werk.

De definitieve oplossing, echte assen.

En een nieuw hendel om de zaak in beweging te zetten.

Gekoppelde tandwielen.

De nieuwe assen, met een vlak stuk.

Onderste tandwiel met stalen poulie voor de staalkabel.

Een vlak stuk vijlen aan de nieuwe as.

Alles definitief geplaatst en afgewerkt.

Een bord met alle onderdelen erop, netjes bij elkaar.


vrijdag 24 mei 2013

Eindelijk wat tijd gevonden om ons verhaal verder te zetten. Na het plaatsen van de tandwielen was de volgende klus het verbinden van de draaias met de dwarsslede, dit via de tandwielen en een stalen kabel.
Omdat een stalen kabel nu éénmaal een geleiding nodig heeft, maar enkele geleidewielen gedraaid uit Trespa, De wielen aan de linker kant van de draaibank (kant tandwielen) moeten verstelbaar zijn,  de kabel volgt voor het spiraalfrezen een ander traject dan bij het schroefdraadfrezen. Dankzij een zware stalen as en een paar geleidebussen was dit probleem snel opgelost. Reste dan nog enkel het probleem om de stalen kabel op spanning te zetten. Hiervoor heb ik een kleine winch gebouwd die vastgeschroefd op de dwarsslede staat. Met het toepassen van winch in de ombouw sla ik twee vliegen in één klap, de kabel op lengte draaien, en nadien op spanning zetten. Bij het frezen van spiralen is de kabel een stuk langer dan bij het schroefdraadfrezen, dit verschil word nu weg gewerkt met de winch.

Eens de koppeling tussen draaias en slede een feit was kwam de volgende fase aan de beurt, het maken van een verdeelkop om spiralen te kunnen frezen. Met een verdeelkop kan ik een aantal spiralen (2-3-4-6-8-12) mooi verdelen op de omtrek van een willekeurige cilinder. Eén spiraal is er geen, daarom worden er meestal meerdere spiralen gefreesd, zo komen die mooi dicht naast elkaar te liggen.
De kop bestaat uit een verdeelschijf met 24 tanden, en een stift om de as te kunnen blokkeren op één van deze punten. Verder is er ook een stalen poulie nodig waar de staalkabel over loopt.
Al bij al was deze klus snel geklaard, en konden de eerste spiralen gefreesd worden.

Eén probleem echter, de verdeelschijf bleek bij nader inzien maar 23 tanden te tellen, oeps! Dat werkt dus niet. Dit is te zien op de zesde foto, de spiralen worden niet mooi verdeelt over de omtrek.
Daarom maar snel een ander exemplaar gezaagd, deze maal wel met 24 tanden.

Bijgaand nog wat plaatjes.



Trespa geleidewielen

De wielen geplaatst

De mini winch

De verdeelkop voor de spiralen

De eerste test

Het frezen in uitvoering

Spiralen,

En nog meer spiralen

woensdag 8 mei 2013

Verleden week heb ik een eerste setting tandwielen geplaatst (spoed 2,7mm), de andere tandwielen worden voorlopig even opzij gelegd, maar gaan later dienen om verschillende configuraties mee samen te stellen, (spoed = 2,7, 3, 4, 5, 7mm, etc) de mogelijkheden zijn legio.

Door de toegepaste ratio van de tandwielen, en de aandrijving ervan via het kleinste tandwiel in de reeks, betekend dit alles dat ik op de uitgaande as een hoog koppel overhou. Dat is ook meer dan gewenst, omdat de uitgaande as de dwarsslede met bovenfrees moet gaan aandrijven.
Omdat het kleinste tandwiel bovenaan op de draaias zit kan ik het hele boeltje laten draaien met de motor van de draaibank. De motor word aangestuurd door een FU, links en rechts draaien is hier standaard op aanwezig, net als een elektronische snelheidsregeling.  Perfect uitgerust voor de klus dus.

De tandwielen hebben ondertussen hun eerste toertjes gedraaid, dat verliep perfect, geen verdere modificatie's nodig hier. Dit wil zeggen dat ik kan overgaan naar een volgende fase: het plaatsen van geleidewielen en staalkabel, nodig om de verbinding te maken tussen tandwielstelsel en dwarsslede.
Omdat de staalkabel wel op spanning moet kunnen gezet worden is er nood aan een opspansysteem voor de kabel.
In eerste instantie dacht ik aan een kabelspanner, dit impliceerde wel dat ik twee kabels van verschillende lengte nodig had. Een kabelspanner heeft maar een klein spanbereik.
Twee kabels omdat er twee systemen op de draaibank kunnen geplaatst worden.

-Torsen frezen: de uitgaande as zit hier bovenaan op de draaias = een lange kabel .

- Schroefdraad frezen: de uitgaande as zit onderaan = een kortere kabel ( ongveer 800mm korter)

Om toch met één kabel te kunnen werken ( de langste kabel) heb ik besloten om op de slede een mini winch te bouwen, zo kan ik de kabel indraaien tot de gepaste lengte, en het hele boeltje op spanning zetten.
De winch krijgt een trommel van 40mm diameter, één toer hiermee loopt 125mm kabel in, 7 toeren en de kabel is op lengte.

Maar eerst komen dus de geleidewielen aan de beurt, die ga ik maken van stukjes Trespa (8mm dik) en voorzien van een uitholling om de kabel te geleiden. Met vijf geleidewielen moet de klus geklaard kunnen worden. Zo komt stilaan het moment dichterbij dat er effectief kan gefreesd worden.

Bijgaand nog wat foto's van de werken tot hiertoe.


De opstelling voor het spiraal- of torsen frezen.

snel op- en af te bouwen door twee schroeven.

Het kleinste tandwiel voor het schroefdraad frezen.

Verschillende tandwielen betekenen ook verschillende asafstanden,
daarom een stalen "brug"  
                                   

Een eerste opstelling.

En de tandwielen in de lijnolie na de geslaagde proefloop.

Langs de andere zijde bekeken.





woensdag 1 mei 2013

De dwarsslede is een werkend geheel geworden, er kan dus begonnen worden aan de volgende stap, namelijk het zagen van de nodige tandwielen. Het merendeel is nodig voor het schroefdraad frezen, eentje is gereserveerd voor het spiraal of torsen frezen. Het ding gaat hier dienen als verdeelschijf, maar hierover later meer.

Tandwielen dus, nodig om schroefdraad van verschillende spoed te kunnen vervaardigen. De aandrijving van de draaias gaat zowel voor het spiraal- als voor het schroefdraadfrezen gebeuren door de dwarsslede,  door middel van een eindloze staalkabel die rond een stalen poulie gedraaid word. De diameter van deze poulie bepaald de spoed bij het spiraalfrezen, de formule: diameter x pi geeft ons de omtrek van dit onderdeel, dit is dan tevens de spoed die gaat gefreesd worden.

Als de diameter van deze poulie 39mm is dan geeft dit 39 x 3,14 = 122,45mm spoed. Een mooie waarde voor een spiraal,  maar voor schroefdraad is dit geen werkbare waarde. Om uit te komen op een spoed van 3 à 5 mm moet er dus serieus gereduceerd worden, dit gaat gebeuren met de nodige tandwielen. Door met een tussenas te werken, en met de nodige wisseltandwielen, ga ik in de praktijk verschillende waardes kunnen instellen, gaande van 2,5mm tot 8mm spoed. Door het bijmaken van tandwielen kan ik indien gewenst nog andere waardes verkrijgen, de "sky is the limit" hier.

Dank zij Mathias Wandel zijn "Gear template generator", is het uitprinten van de nodige sjablonen een fluitje van een cent. De sjablonen worden op het uitgangsmateriaal gelijmd (Berk multiplex) en na een paar uur drogen kan er gezaagd worden.
550 tanden, dat is de score na een paar uur zagen, maar de nodige tandwielen zijn een feit. Na nog wat boor- en freeswerk zijn deze klaar om afgewerkt te worden met lijnolie.

Bijgaand nog wat plaatjes.

Sjablonen gelijmd.

En maar zagen.

550 tanden gezaagd, nu de laatste loodjes nog.

Omdat het oog ook wat wil,  spaken zagen.

Kant en klaar.